METODA PEMBUATAN /PERAKITAN TABLET

Tablet dapat dibuat dengan berbagai cara tergantung dari sifat fisiko kimia dari bahan obat dalam bentuk tunggal atau kombinasinya cara tersebut adalah :

a. Cara kering         : 1.Cara cetak lansung

                                            2. Cara prekompresi/Slugging

b. Cara basah          :1. Cara granulasi basah

                                           2. Cara granulasi dasar               

 

CARA CETAK LANGSUNG.

Sebahagian besar tablet dibuat adalah dengan cara granulasi dari campuran serbuk (obat dan eksipien) sebelum pencetakan. Tujuan utama granulasi ialah untuk menghasilkan massa dalam bentuk granul yang dapat mengalir dengan baik (sehingga nantinya penyimpangan bobot tablet dihasikan tidak begitu besar) dan mudah dicetak (kompresibilitas yang baik).

Cetak langsung yaitu proses pembuatan tablet yang dilakukan dengan mencetak lansung bahan obat/aktif dengan atau tampa penambahan bahan pembantu.

Istilah cetak lansung dahulu digunakan untuk mencetak senyawa berbentuk kristal,biasanya garam-garam anorganil seperti garam halogen NaBr,NaCl dan KBr kedalam bentuk yang kompak. Hal ini dapat dilakukan karena garam halogen diatas hanya memiliki satu jenis ikatan sehingga pada pembentukan kisi-kisi kristalnya dapat berulang dengan teratur sehingga memiliki sifat mudah mengalir dan mudah dimampatkan.

Tidak semua (kebanyakan) bahan aktif/obat dapat dicetak lansung karena tidak memiliki sifat seperti diatas secara keseluruhannya Tersedianya bahan eksipien baru atau bentuk baru dari eksipien yang telah ada selama ini seperti Avicel, Starrch 1500, Emdex, Di Pac, Lactosa Spray-dried (sp) dan lai-lainnya sebagai bahan pengisi dan bahan pengikat maka beberapa bahan aktif dapat dicetak lansung. Penemuan penemuanu baru dari mesin cetak tablet maka memungkinkan proses pembuatan tablet lebih mudah yaitu dengan cara cetak lansung. Bahan pembantu yang di gunakan dipilih berdasarkan sifat alirnya. Kemampuan untuk pemampatan/kompresibilitas, stabil secara fisiko kimia, dapat tersatukan dengan bahan aktif dan bahan pembantu lainnya dan bobot jenisnya tidak terlalu jauh berbeda. Perbedaan bobot jenis yang besar akan mempersulit untuk menghasilkan campuran bubuk yang homogen. Keberhasilan formulasi untuk tablet yang akan dibuat secara cetak lansung, sangat tergantung kepada sifat bahan pembantu yang digunakan terutama bahan pengisi dan pengikat. Tampa memiliki sifat alir dan kompresibilitas yang baik sulit sekali untuk menghasikan tablet cetak lansung dalam skala industri (masal).

Sebahagian sifat tersebut dibutuhkan oleh eksipien untuk tablet pada umumnya, tampa memperhatkan cara pembuatan/perakitan tablet.

Menurut Kanig ada 14 macam sifat untuk eksipien yang akan digunakan untuk pembuatan tablet secara cetak lansung yaitu :

1.   Eksipien harus mempunyai sifat alir yang baik.

2.   Sangat mudah dicetak/kompresibilitas yang baik

3.   Secara fisiologis inert

4.   Tersatukan dengan semua jenis bahan obat/aktif.

5.   Tidak memperlihatkan perubahan sifat fisik dan kimia pada penyimpanan dan stabil terhadap pengaruh udara, kelembaban dan panas.

6.   Mempunyai kemampuan yang tinggi sebagai eksipien  tablet (dilution). Kemampuan tersebut dinyatakan dalam bentuk perbandingan optimum antara obat dengan eksipien.

7.   Tidak berwarna dan berbau.

8.   Dapat menerima zat warna secara merata.

9.   Harga relatif tidak mahal.

10.   Menunjukkan rasa yang menyenangkan di mulut apabila digunakan untuk tablet hisap

11.   Tidak mempengaruhi ketersediaan biologis obat

12.    Distribusi ukuran partikel eksipien ekivalen dengan kebanyakan ukuran partikel bahan obat

13.   Dapat dilakukan pencetakan ulang tablet tampa kehilangan sifat alir dan mudak dicetak

14.   Harus menunjukkan profil yang baik hubungan antara tekanan  saat pencetakan dengan kekerasan tablet yang dihasilkan

Keuntungan tablet cetak lansung.

a.Pertimbangan ekonomis, cara ini dapat dilakukan dengan lebih cepat, tidak membutuhkan energi panas tambahan seperti pada proses granulasi basah pada pengeringan granul, hanya membutuhkan peralatan yang sedikit jumlahnya (alat pencampur mixer dan mesin cetak tablet). Berarti mengguakan peralatan, ruang kerja dan tenaga kerja lebih ekonomis.

b.Pengaruh panas dan air (lembab) terhadap kestabilan bahan obat tidak terjadi, kemungkinan terjadinya hal oksidasi dan hidrolisis yang merugikan tetap ada. Dibandingkan dengan cara granulasi basah, cara cetaklansung tidak menimbulkan masalah klasik pada proses granulasi , seperti penyiapan dan penyimpanan larutan pengikat yang dapat mempengaruhi kwalitas granul, di samping waktu untuk proses granulasi yang secara keseluruhan dapat mempengaruhi sifat tablet.

Proses pengeringan juga merupakan proses kritis pada granulasi basah, karena pada proses pengeringanakan terjadi migrasi zat warna  dan bahan aktif kepermukaan granul yang sedang dikeringkan.

c.Salah satu keuntungan hasil proses cetak lansung ialah waktu hancur tablet. Partikel bahan aktif dibebaskan dari massa tablet dalam bentuk partikel bebas yang segera larut. Faktor lain yang sangat berpengaruh pada proses hancurnya tablet pada cetak lansung ialah jumlah dan jenis penghancur yang digunakan dan keseragaman distribusi penghancur dalam massa tablet.

Proses metoda cetak lansung pada prakteknya belum dimaafaatkan seluas seperti  cara granulasi basah karena menyangkut masalah teknologi dan biaya (kecepatan produksi). Secara teknologi  dibatasi     terutama masalah sifat aliran serbuk dan ikatan dari partikel untuk membentuk massa yang kompak dan kuat, bahan pembantu khusus untuk cetak lansung yang digunakan harganya lebih mahal  Bahan aktif dapat dibagi dalam 2 kategori,dosis kecil dan dosis besar. Untuk tablet yang mengandung dosis kecil (<50 mg), pemilihan eksipien yang tepat dan peralatan tablet merupakan kunci keberhasilan tablet cetak lansung. Masalah yang akan dihadapi bagaimana mendapatkan  homogenitas pada wakktu pencampuran dan kemungkinan tak homogen pada saat pengempaan(terjadi pemisahan karena vibrasi mesin). Obat dengan dosis yang besar, volume bulk besar, kompresiblitas  jelek dan sifat alir jelek tidak dapat dicetak lansung,  seperti  antacid (Al dan MgOH), parasetamol

Bahan obat dengan ukuran mikron walaupun dapat mempercepat disolusi dan ketersediaan biologis, tetapi serbuk sendiri dapat menyebabkan gesekan antar partikel bertambah besar dan mengakibatkan menurunkan sifat alir dan daya kompresi sebuk.   Jika tablet cetak lansung mengandung bahan obat/aktif lebih kecil dari 10%, kwalitas tablet dipengaruhi ditentukan oleh sifat eksipien. Sebaliknya bila konsentrasi lebih besar dari 10%, sifat keseluruhan campuran akan dipengaruhi oleh sifat bahan aktif dan sifat eksipien. Oleh sebab itu perlu diketahui dengan baik dengan pasti campuran serbuk menurut komposisi masing masing dalam formula tablet yang dirancang apakah dapat dicampur dengan baik. Karena campuran massa tidak mengandung air, maka kemungkinan proses percampuran akan terbentuk muatan elektrostatik yang dapat menyebabkan serbuk tidak dapat bercampur secara sempurna/homogen. Disamping itu adanya perbedaan bobot jenis yang menyolok antara bahan aktif dengan eksipien juga menyebabkan terjadinya segresi/pemisahan massa siap cetak diwadah (hoper) penampung sebelum dicetak akibat getaran mesin tablet selama  pencetakan.   

GRANULASI KERING (PREKOMPRESI ATAU SLUGGING)

Granulasi kering adalah proses pembuatan granul tampa sama sekali melibatkan pelarut baik air atau pelarut organic, dimana campuran serbuk dicetak menjadi tablet besar  dan keras (slug = mirip batu bata), kemudian slug diayak menjadi granul yang diinginkan. Proses pencetakan slug  dapat diulang beberapa kali sampai didapatkan granul yang baik kemudian dicetak menjadi tablet yang direncanakan. Hal ini dilakukan bilamana bahan obat dalam jumlah (dosis per tablet cukup besar) tidak memiliki sifat alir yang baik.

Pencetakan slug memerlukan tekanan yang besar untuk mengompakan ikatan antar partikel dan mendapatkan granul yang kohesifitasnya besar, sedangkan variasi bobot yang terjadi antar slug bukanlah masalah yang penting.

Untuk menghasilkan/mendapatkan slug yang keras digunakan alat kompaktor khusus seperti Chilsonator yang dilengkapi hopper yang dilengkapi alat pengaduk untuk membantu homogenitas campuran serbuk massa tablet.Bahan penghancur dapat ditambahkan semuanya bersamam sama dengan bahan pembantu lain sebelum prekompresi atau hanya sebahagian, sedangkan sebahagian lagi ditambahkan pada saai pencetakan tablet (rekompresi). Hal yang sama dapat dilakukan untuk bahan lubrikan.   

Penyusunan formula untuk tablet yang dibuat dengan cara prekompresi ini perlu dipertimbangkan bahan=bahan pembantu yang dipilih haruslah dapat menghasilkan slug yang keras. Kegagalan akan terjadi pada waktu membuat granul dari slug, akan terbentuk serbuk, bukan granul. Tablet hasil prekomprresi lebih rapuh dibandingkan tablet yang didapatkan dari proses granulasi basah, tetapi cara ini memiliki beberapa keuntungan antara lain :

1. Peralatan dan ruang yang digunakan lebih sedikit waktu      

prosesing lebih singkat dibanding cara granulasi basah.

2. Bahan aktif yang sensitive terhadap panas dapat dilakukan dengan cara ini karena tidak ada proses pengeringan.

3. Waktu hancur tablet umumnya lebih cepat karena daya hancur dari amylum tidak dikurangi oleh bahan pengikat yang ada pada granulasi basah.

4. Prosas ini dapat digunakan untuk menghasilkan tablet

 buih, dimana senyawa asam dan basa dapat bereaksi dengan sempurna bila dimasukkan kedalam air.

GRANULASI BASAH.

Merupakan cara yang paling umum dan banyak dilakukan karena hampir semua jenis bahan obat/aktif dapat diproses secara granulasi basah, karena kebanyakan bahan aktif tidak memiliki sifat alir dan kompresibilitas yang baik.                

Cara granulasi basah merupakan proses memiliki beberapa keunggulaan jika dibandingkan dari proses yang lain                  

1.Kohesifitas dan kompesibilitas dari campuran serbuk       dapat ditingkatkan/diperbaiki dengan menambahkan bahan pengikat yang akan menyelubungi (coating) setiap partikel sehingga akan merekat satu sama lain mem/’;

bentuk agglomeat atau Selama proses pengempaan,  granul akan mengalami patah dengan permukaan yang licin dan memperbaiki kompresibilitas. Dibutuhkan daya kompresi yang rendah untuk mencetak tablet.

2. Bahan obat dengan dosis tinggi dan memiliki sifat alir kurang baik dipersiapkan dengan granulasi basah untuk memdaatkan sifat alir yang baik  dan  daya kohesi untuk pengompakan. Jumlah bahan pengikat yang dibutuhkan untuk memperbaiki sifat alir dan kompresibilitas lebih sedikit dibandingkan jumah bahan pengikat kering yang dibutuhkan dari pada cara cetek lansung.

3.  Bahan obat dalam dosis kecil dan zat warna terdistribusi dengan baik dan homogen apabila didalam larutan pengikat.  Pada cetak lansung homogenitas dan dan distribusi zat warna  merupakan masalah yang sulit diatasi.

4.Granulaasi basah mencegah terjadinya proses segresi komponen dari campuan serbuk yang homogen seama proses, karena komponen dari setiap granul tetap setelah penambahan pengikat.

5. Kecepatan disolusi bahan obat yang hydrophobic dapat diperbaiki dengan memilih bahan pengikat dan pelarut yangtepatpada granulasi basah.   

Disebut granulasi basah karena didalam proses pembuatan granulnya mempergunakan larutan bahan pengikat, dimana campuran serbuk ditambah dengan larutan bahan pengikat atau dalam bentuk musilago sampai terbentuk masa yang konsistensinya dapat dikepal, bila ditekan akan pecah menjadi butiran butiran kasar.

Granulasi adalah proses pembesaran ukuran partikel individual atau campuran serbuk untuk menghasilkan campuran obat dan eksipien dalam bentuk agglomerat/granul yanglebih besar dan lebih kuat dari ukuran awal, sedangkan partikel awal masih dapat diidentifikasi. Granul yang dihasilkan dapat mengalir dengan baik dan mudah dicetak, baik dengan cara granulasi basah maupun cara granulasi kering.

Tujuan pembuatan granul adalah:

1.   Untuk meningkatkan bobot jenis bulk secara keseluruhan.

2.   Untuk mendapatkan campuran yang mempunyai sifat alir yang baik (free flowing)

3.   Mengurangi debu dari serbuk halus yang digunakan

Mencegah terjadinya segresi /pemisahan akibat perbedaan bobot jenis, kemampuan dikempa 

5.   Untuk meningkatkan dan mengontrol kecepatan disolusi (wettability).

Teori pembentukan granul

Proses yang terjadi dalam granulasi basah lebih komplek jika dibandingkan dengan proses granulasi lainnya (kering)  yang melibatkan sejumlah proses seperti :

• pencampuran kering
• penambahan cairan pengikat.
• peremasan (knealding mixing).
• pengayakan kasar (granulasi basah)
• pengeringan.
• pengayakan halus ( granulasi kering)
• pencampuran granul kering dengan eksipien

 

Pada proses penambahan pengikat dan peremasan terjadi mekanisme : 

• agglomerasi
• pemecahan agglomerasi
• agglomerasi kembali
• pembentukan massa lembab/pasta

Agglomerasi, penambahan larutan pengikat akan berkontak dan merekat partikel serbuk yang mobil membentuk lapisan penyalut/koting disekeliling partikel. Partikel serbuk yang terbasahi oleh pelarut bermigrasi melalui daya kapiler (tahap pendular atau funicular) menjadi ronga antar partikel dan membentuk agglomerat serbuk-cair yang besar diperkirakan tegangan permukaan  cukup rendah sehingga memungkinkan terjadi pembasahan, oleh lautan pengikat selanjutnya. Melekatnya partikel serbuk ke partikel lain akan membentuk suatu agglomerat (tahap tetes) yang besar.

Pemecahan agglomerat, agglomerat yang besar dengan adanya tegangan pencampuran mulai memecah agglomerat. Pada tahap ini, cairan dibawa melalui campuran melewati agglomerat yang lebih kecil  yang terus mengurangi ukuran, seperti cairan yang terdistribusi melewati permukaan serbuk. Agglomerat yang tidak keras dan massa yang basah dapat diperkecil dengan mudah menjadi serbuk jika diremas dengan tangan.

Agglomerasi kembali, larutan pengikat terdistribusi sempurna dalam campuran serbuk,menjadi massa yang basah seperti lumpur yang kental.

Pembentukan massa lembab/pasta, pada penambahan larutan pengikat selanjutnya setelah tercapai titik akhir granulasi tercapai (tetes) akan terjadi kelebihan bahan pengikat disamping menyulitkan proses pengeringan granul juga menyebabkan granul lebih keras dan sulit untuk diayak kering dan pengompakan massa menjadi tablet.

Mekanisme terbentuknya ikatan.

Massa campuran serbuk bersifat heterogen dengan berbagai sifat fisik yang berbeda. Partikel serbuk harus saling berikatan/melekat bersama membantuk granul yang cukup kuat, untuk mencegah granul menjadi serbuk kembali. Kekuatan ini tergantung dari ukuran partikel, struktur granul, kelembaban dan tegangan permukaan cairan/larutan pengikat.

1.Jembatan padat, mekanisme ini terjadi pada granulasi basah dimana larutan pengikat akan membentuk lapisan tipis film yang teradsorbsi pada partikel setelah proses pengeringan sehinga mengurangi jarak antar partikel dan  meningkatkan daerah kontak partikel. Hal ini terjadi bila digunakan, Gelatin, NaCMC, PVP sebagai bahan pengikat                    Terjadinya kristalisasi dari bahan-bahan yang terlarut dalam larutan pengikat, membentuk jembatan padat pada titik kontak setelah pengeringan.

Kekuatan jembatan kristal ini tergantung pada kecepatan kristalisasi dan jumlah material yang terdeposit. Bila kecepatan pengeringan granul dilakukan perlahan-lahanmaka akan terbentuk kristal yang besar dan akan berpengaruh pada kecepatan disolusi obat.

Kristalisasi dapat terjadi bila rongga antar partikel diisi oleh larutan pengikat yang mengandung bahan terlarut didalamnya sehingga akan mengkristal lebih awal pada permukaan granul dan membentuk lapisan kerak. Lapisan ini akan mempengaruhi kecepatan pengeringan granul dan kekuatan granul (kohesivitasnya).                        

2. Jembatan cairan, pada proses pengeringan, partikel-partikel yang tersuspensi akan terkumpul pada titik kontak partikel dan terikat dengan daya kapilaritas. Setelah pengeringan partikel terikat oleh gaya molecular yang kekuatannya dapat meningkat dengan adanya adsorbsi permukaan dan daya elektrostatik.

Jembatan cairan melalui titik kontak partikel merupakan mekanisme yang penting pada granulasi basah untuk terjadinya jembatan padat pada pengerasan bahan pengikat.

3. Daya tarik antara partikel padat dimana daya molecular merupakan mekanisme penting pada granulasi kering. Daya tarik elektrostatik hanya sedikit berpengaruh pada granul tetapi mempunyai peranan penting pada permulaan pembentukan granul.

Mekanisme terbentuknya granul, terjadi dalam 4 tahap

1.   Tahap pendular, dimana rongga udara yang terdapat pada antar partikel hanya diisi sebahagian oleh larutan bahan pengikat yang membentuk jembatan cairan antar cairan- udara dan tekanan hidrostatik pada jembatan tsb.

2.   Tahap kapiler, ruang antar partikel diisi secara sempurna oleh larutan bahan pengikat dan massa akan terikat karena kapilaritas pada antar permukaan cairan udara-udara dan permukaa granul.

3.   Diantara bentuk-bentuk pendular dan kapiler ini terdapat bentuk peralihan yaitu bentuk funicular.

4.   Tahap tetes, bila partikel-partikel ditutupi oleh larutan pengikat, partikel akan diikat oleh tegangan permukaan tetesan, Bentuk tetesan ini terjadi pada granulasi dengan cara “spray drying”.

Mekanisme tumbuhnya granul, mekasnisme pertumbuhan partikel dalam granulasi terdiri dari :

1.               Tahap nukleisasi,pertumbuhan diawali dengan terjadinya kontak partikel satu dengan lainya yang dibasahi oleh larutan pengikat dan melekat ke jembatan cair (tahap pendular) akan membentuk granul-granul kecil. Penambahan larutan selanjutnya dan akibat oleh gesekan sesama granul sendiri akan terjadi konsolidasi granul terjadi bentuk kapiler dan terbentuk inti.

2.               Tahap transisi, partikel tunggal akan bergabung dengan inti oleh jembatan pendular atau kombinasi dari dua atau lebih inti membentuk inti (granul) yang lebih besar.

3.               Tahap pertumbuhan bola, pertumbuhan granul lebih lanjut akan menghasilkan granul yang sferis yang besar terbentuk oleh bergabungnya koalesen dua atau lebih granul kecil.Pertumbuhan yang diharapkan adalah tahap nukleinisasi dan tahap transisi karena pada tahap pertumbuhan bola akan menghasilkan aggregat yang sangat besar

Tahapan proses pembuatan tablet secara granulasi basah

A.       PENGHALUSAN,

Beberapa bahan aktif maupun eksipien mempunyai ukuran partikel tertentu, adakalanya perlu dilakukan penghalusan atau reduksi ukuran dengan tujuan :

a.Menjamin tercampurnya bahan aktif dengan eksipien secara homogen karena ukuran partikel sama sehingga  memperbesar jumlah partikel per satuaan dosis dari bahan aktif.

b. Untuk bahan aktif yang sukar larut, penghalusan ini dapat memperbesar luas permukaan partikel yang berhungan/kontak dengan cairan, sehingga dapat memperbesar kecepatan melarutnya obat pada proses disolusi dan absorpsi 

c. Memperbaiki sifat alir serbuk atau granul karena sebahagian besar memiliki besaran ukuran partikel yang sama

d. Beberapa bentuk kristal tidak dapat membentuk massa yang kompak walaupun dikempa tampa terjadinya caping, untuk mengatasinya struktur kristal dirusak terlebih dahulu menjadi partikel halus.

Mekanisme penghalusan/reduksi

penghalusan merupakan proses mekanik dimulai dengan membuka celah/retakan  yang terdapat pada partikel/kristal. Partikel yang besar dengan celah yang lebih banyak akan pecah lebih cepat dibandingkan partikel kecil dengan celah yang sedikit.

Untuk mendapatkan hasil yang halus (ukuran diameternya) memerlukan banyak energi, karena disamping bertambahnya permukaan baru juga lebih banyak lagi energi yang diperlukan untuk membuka celah pada partikel. Untuk setiap partikel mempunyai energi minimum untuk memecahnya dan kondisinya acak. Banyak partikel tidak mendapatkan tekanan/pukulan yang cukup kuat untuk memecahnya sehinnga membutuhkan pukulan yang lebih kuat. Jika pukulan yang diberikan tidak ckup kuat melewati batas elestisitasnya, maka partikel hanya akan berubah bentuk atau tertekan tidak pecah, jika tekanan dihilangkan partikel akan kembali pada kondisi semula dan energi yang diberikan akan berubah jadi panas. Jika pukulan yang diberikan melewati batas elastis partikel akan pecah.

Suatu celah dalam partikel atau kristal merupakan suatu kelemahan dalam struktur yang dapat berkembang menjadi retakan di bawah suatu tekanan.

Setiap gaya pukulan atau penggerusan menghasilkan celah kecil pada partikel, kerja gaya dalam pengerusan sebanding dengan panjang celah baru yang dihasilkan.

Penghalusan merupakan proses yang kurang efisien karena hanya sebahagian energinya dimafaatkan untuk

penghalusan (0,05 – 2%) sedangkan sebahagian besar (10 – 50%) berubah jadi panas untuk :

- Perubahan bentuk/deformasi plastis dari partikel yang tidak pecah.

-  Gesekan antara sesama partikel dan dengan dinding dari alat.

-  Gesekan antara bagian alat sendiri.

Sebelum melekukan proses penghalusan perlu terlebih dahulu mengetahui sifat-sifat dari bahan aktif  yang akan dihaluskan  karena :

- Kemungkinan terjadi perubahan bentuk polimorfisa dari bahan yang aktif menjadi kurang aktif atau total tidak aktif sama sekali atau menjadi tidak stabil.

- Terjadi peruraian/degradasi dari bahan aktif sebagai akibat timbulnya panas pada proses penghalusan, terjadi oksidasi atau adsorbsi lembab karena luas permukaan bertambah.

-  Suatu penurunan/pengurangan bulk density dari bahan aktif atau eksipien, dapat menimbulkan masalah perubahan sifat alir dan dapat terjadi segresi pada campuran serbuk.

-  Berkurangnya ukuran partikel bahan baku, akan menimbulkan muatan statik yang akan mengakibatkan terbentuknya agglomerat dari partikel halus, luas permukaan efektif berkurang, sehingga luas permukaan padat-cair berkurang 

B.        PENCAMPURAN

merupakan salah satu langkah penting pada  prosen pembuatan tablet. Pada proses pencampuran akan cenderung terjadi pristiwa segresi (pemisahan),demixing (tak tercampur) dan mixing, ketiga proses ini akan terjadi secara simultan.

Perbedaan sifat partikel dari komponen yang dicampur dapat menyebabkan terjadinya peristiwa segresi, perbedaan ini meliputi perbedaan ukuran partikel, bentuk, bobot jenis, tektur permukaan dan keelstisan (resilience) Dari hasil penelitian yang berperan utama pada segresi adalah perbedaan ukuran partkel. 

Cara-cara mencegah/menghindari terjadinya segresi :

a.Mengusahakan semua komponen yang dicampur mempunyai ukuran partikel yang sama (diameter)

b.Menggunakan bahan yang halus micron (MCC dan Sta-Rx 1500) dapat mengisi rongga antar partikel kasar (Emdex)  untuk mencegah aliran bebas, umumnya partikal dengan ukuran kuranng dari 40 mikron, segresi dapat diabaikan.

c.Dengan penambahan sejumlah kecil cairan pada sistim sehingga akan membuat partikel lebih kohesif dan akan memperkecil kemungkinan terjadinya segresi. 

d.Selama proses pencampuran dihindarkan terjadinya permukaan alat yang miring.

C.        PEMBUATAN LARUTAN PENGIKAT.

Larutan pengikat dibuat sebelumnya dalam keadaan siap untuk membasahi campuran serbuk komponen tablet.

Larutan pengikat dapat dari senyawa karbohidrat atau senyawa polimer. Senyawa karbohidrat dapat berasal dari alam seperti amylum, gom arab, tragacant sedangkan yang berupa pulimer sintetis seperti polyvinyl   pirolidon (PVP), Methocel (methyl cellullosa).

Kedua tipe bahan pengikat ini dapat ditambahkan dalam bentuk larutan kedalam campuran serbuk komponen tablet atau dalam bentuk kering kemudian diaktifkan dengan pelarut seperti air, alcohol,isopropanol.

Pada penambahan pengikat dalam bentuk larutan ,jumlah bahan pengikat lebih kecil/sedikit dibandingkan dengan penam bahan pengikat dalam bentuk kering untuk mendapatkan kekerasan yang sama. Dalam hal yang sama tidak mungkin untuk mendapatkan  granul yang cukup keras dengan cara kering.

Larutan pengikat adakalanya berupa kombinasi 2 atau lebih bahan pengikat dengan tujuan untuk memperbaiki kelemahan masing-masing bahan pengikat seperti :

Campuran Gelatin dengan Gom.

Pasta pati dengan sirup sukrosa.

Pati dengan sirup sukrosa dan sorbitol

Pati dengan sorbitol.

D.       PEMBUATAN MASA BASAH GRANUL

Kedalam campuran komponen serbuk dibasahi dengan larutan pengikat yang sesuai sampai didapatkan distribusi bahan pengikat yang homogen. Penambahan larutan pengikat sedikit demi sedikit  sampai larutan pengikat terdistribusi dengan merata, membentuk adonan yang konsistesinya seperti diinginkan. Untuk bahan pengikat yang ditambahkan dalam bentuk kering, setelah bahan pengikat dicampur homogen, ditambahkan pelarut yang sesuai. Untuk pelarut dapat  alkohol atau pelarut organik lainnya,pengeringan granul dilakukan dengan udara mengalir. Pengerjaan diatas dilakukan pada skala lab (R&D).

Pembuatan granul basah

Massa basah diayak dengan oscilatine granulator untuk mendapatkan granul dengan ukuran yang sama disamping untuk membentuk massa granul yang lebih kompak. Ukuran ayakan tergantung pada bobottablet yang akan dicetak, granul yang terbentuk  bulat panjang/silindris dan ditampung dalam nampan dilapisi kertas perkamen.

Ukuran ayakan untuk granul kasar yang basah ini 6 - 12 mesh.

PENGERINGAN GRANUL

Granul basah dikeringkan pada suhu 50 – 60 ⁰ C di dalam lemari pengering,selama pengeringan  dan lamanya waktu pengeringan dikontrol karena kedua factor ini dapat berpengaruh terhadap kandungan air dalam granul kering.

Kandungan air sisa dalam granul untuk setiap bahan aktif tidak sama, air sisa ini berguna untuk mengaktifkan kembali sifat/fungsi bahan pengikat disamping untuk mencegah timbulnya muatan elektrostatik sewaktu pencetakan. Alat pengering yang biasa digunakan adalah lemari pengering yang dilengkapi dengan lampu infra merah, fluidised bed dryer atau alat pengering vacuum. Pemilihan alat pengering tergantung atas kemampuan alat tersebut untuk memberikan kandungan air yang dapat diperjaya. 

PENGAYAKAN MASA KERING

Granul yang telah kering diayak kembali dengan ayakan yang sama seperti pengayakan massa basah hanyaberbeda pada ukuran mesh ayakan yang digunakan. Untuk pengayakan massa kering digunakan ayakan dengan mesh lebih besar dari pada mesh sewaktu pengayakan basah 14 – 20 mesh tergantung pada tablet yang akan dicetak.

Lubrikasi.

Granul kering yang telah melewati tahap pengayakan kembali dicampur dengan fasa luar. Bahan pelincir ini berbentuk halus yang fungsinya membantu memperbaiki aliran massa cetak.

Mekanisme lubrikasi dapat berlansung sebagai berikut:

-        Permukaan granul yang kasar/berlekuk-lekuk dapat ditutupi dan diisi oleh pelincir sehingga menjadi lebih licin sehingga granul tersebut lebih mudah mengalir.

-        Permukaan granul akan memgadsorbsi partikel pelincir dan membentuk suatu lapisan tipis yang dapat mencegah timbulnya daya kohesi antar granul.

PENCETAKAN.

Sekarang ini banyak dijumpai mesin mesin cetak tablet dengan model yang beraneka ragam mulai dari mesin cetak yang mempergunakan tangan sampai mesin cetak otomatis untuk mencetak tablet bersalut ganda ataupun berlapis ganda, dengan segala jenis bentuk punch dan dienya.